一、對行業(yè)的理解
　　1.啤酒行業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀分析
　　中國目前已經(jīng)是全球最大啤酒生產(chǎn)和消費(fèi)國，啤酒行業(yè)產(chǎn)能從2014 年底開始出現(xiàn)下降趨勢，2015年前三季度產(chǎn)量和銷量均出現(xiàn)下滑加速現(xiàn)象。國內(nèi)啤酒行業(yè)目前面臨向下的壓力來自低端消費(fèi)不振以及價(jià)格競爭模式的低效率。過去10 年啤酒行業(yè)競爭模式仍然以價(jià)格競爭為主，導(dǎo)致品牌溢價(jià)不顯著，提價(jià)能力較弱。雖然啤酒行業(yè)年均價(jià)格增長幅度在3%-4%，仍然保持增長趨勢，但是僅能覆蓋包括大麥、包材、人工等在內(nèi)的成本上升，盈利水平并無顯著變化。 　　2.啤酒行業(yè)精益變革的必要性
　　國內(nèi)某知名啤酒生產(chǎn)企業(yè)，由于行業(yè)成本上升，利潤下滑，特邀請博革咨詢?nèi)ピ撈髽I(yè)進(jìn)行現(xiàn)場調(diào)研，以促進(jìn)企業(yè)管理水平提升。博革咨詢從PQCDSM（效率、質(zhì)量、成本、交期、安全、士氣）六個(gè)維度對該企業(yè)進(jìn)行了詳細(xì)的調(diào)研。
　　①效率：
　　a.生產(chǎn)線開機(jī)效率偏低：據(jù)現(xiàn)場提供的數(shù)據(jù)A線56.8%，B線67.9%，C線65.0%,均不超過70%；
　　b.設(shè)備每天都有檢修，現(xiàn)場也有點(diǎn)檢表，但設(shè)備故障表現(xiàn)不佳，根據(jù)現(xiàn)場提供的數(shù)據(jù)反饋整體故障率偏高24.8%；導(dǎo)致生產(chǎn)線小問題不斷，流水線有偶爾停滯現(xiàn)象；（例：倒瓶每次影響停線30~60秒不等、洗瓶機(jī)異常停機(jī)導(dǎo)致效率損失）；
　　c.產(chǎn)品切換，換線時(shí)間較長，平均約30分鐘左右；
　　d.成品下線工位高度不合理，工位分配不合理，身材高的員工在線體矮的地方作業(yè)，身材低的員工在線體高的地方作業(yè)。
　　②質(zhì)量：
　　a.供應(yīng)商質(zhì)量：對供應(yīng)商的月度評價(jià)手段過于單一，僅考量來料的檢驗(yàn)結(jié)果，缺乏對供應(yīng)商質(zhì)量問題解決持續(xù)提升管理機(jī)制；
　　b.過程質(zhì)量控制：過程檢查的范圍還有待優(yōu)化，過程SPC監(jiān)控不深入，且未針對重點(diǎn)生產(chǎn)參數(shù)進(jìn)行管理；
　　c.實(shí)驗(yàn)室質(zhì)量管理：量測器具缺乏持續(xù)的誤差管理，實(shí)驗(yàn)室人員之間的差異性缺乏有效的評估手段。
　　③成本：
　　成本管理制度較為完善，但成本管理還未細(xì)分至工段級，便于進(jìn)一步選題分析改善，以便實(shí)現(xiàn)全面成本管理；成本的損失也表現(xiàn)為車間效率和質(zhì)量成本的損失。
　　④交期：
　　a.根據(jù)現(xiàn)場反饋計(jì)劃準(zhǔn)確率目前在80%左右；
　　b.計(jì)劃插單較為嚴(yán)重，3日鎖定計(jì)劃很難實(shí)現(xiàn)；
　　c.倉庫管理相對基礎(chǔ)，目視化標(biāo)示不清晰，物流因現(xiàn)狀廠房限制較為不順暢，目前做不到先進(jìn)先出，一物一位，物歸其位。
　　⑤安全:
　　a.現(xiàn)場設(shè)備部分部位有劣化、老化及臟污現(xiàn)象，同時(shí)有污染源沒有很好的控制，物料有亂堆放現(xiàn)場，導(dǎo)致現(xiàn)場臟、亂；現(xiàn)場管理較弱存在安全隱患；
　　b.消防設(shè)施沒有點(diǎn)檢卡，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)超過檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)存在重大安全隱患；叉車隨意停放，存在安全隱患；
　　c.危險(xiǎn)源的安全管理停留在提醒層面，沒有指出具體的安全操作方法。
　　⑥士氣（人員管理）：
　　a.包裝線員工的工作效率比較低，個(gè)別人的工作狀態(tài)甚至低于60%，這說明包裝線工作的節(jié)奏感不強(qiáng)，效率損失較多。
　　b.現(xiàn)場作業(yè)人員管理薄弱：有離崗走動(dòng)現(xiàn)象；洗瓶去標(biāo)簽在崗人員數(shù)1-3人多次變化；長時(shí)間接電話打電話現(xiàn)象；間歇性停止工作等。
　　3.啤酒行業(yè)精益變革的切入點(diǎn)
　　啤酒生產(chǎn)的專業(yè)化程度, 決定了其生產(chǎn)的特點(diǎn)。在啤酒生產(chǎn)過程中, 物料是均衡、連續(xù)地按一定工藝執(zhí)行順序運(yùn)動(dòng)、變化的, 即原料→糖化→發(fā)酵→過濾→包裝,其工藝過程有著控制的連續(xù)性。因此,在啤酒制造業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn), 解決當(dāng)前啤酒企業(yè)的生產(chǎn)成本問題，而生產(chǎn)成本的關(guān)鍵則是設(shè)備的穩(wěn)定性和效率的提升。
　　二、啤酒行業(yè)精益推進(jìn)的解決方法
　　博革咨詢針對啤酒行業(yè)的特殊性和調(diào)研的結(jié)果，從7個(gè)步驟進(jìn)行了展開推進(jìn)：數(shù)據(jù)調(diào)研、方案設(shè)計(jì)（組織頭腦風(fēng)暴會議共3天20人次）、團(tuán)隊(duì)共識（專題小組內(nèi)部達(dá)成一致意見）、高層匯報(bào)（方案獲得高層的認(rèn)可）、中層培訓(xùn)（思路及計(jì)劃發(fā)布、業(yè)務(wù)交流）、方案實(shí)施（目標(biāo)思路圖、三項(xiàng)文件執(zhí)行）、驗(yàn)收、總結(jié)及標(biāo)準(zhǔn)化（驗(yàn)收會議、項(xiàng)目總結(jié)會議）。
　　1.數(shù)據(jù)調(diào)研
　　經(jīng)過現(xiàn)場調(diào)研,車間絕對效率為59.04%，設(shè)備異常停機(jī)損失22%。 　　2.方案設(shè)計(jì)
　　對啤酒生產(chǎn)的幾大關(guān)鍵設(shè)備的故障進(jìn)行深入的數(shù)據(jù)分析：
　　a.成型機(jī)、封箱機(jī)：噴膠系統(tǒng)、成型系統(tǒng)、輸送系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、氣路系統(tǒng)。
　　b.酒機(jī)：控制系統(tǒng)、高壓激泡系統(tǒng)、酒閥系統(tǒng)、傳動(dòng)系統(tǒng)、進(jìn)出瓶系統(tǒng)、酒缸系統(tǒng)、托瓶氣缸系統(tǒng)統(tǒng)、下蓋系統(tǒng)、壓蓋系統(tǒng)。
　　c.洗瓶機(jī)：出瓶系統(tǒng)、進(jìn)瓶系統(tǒng)、閥門系統(tǒng)。
　　d.貼標(biāo)機(jī)：進(jìn)出瓶系統(tǒng)、主機(jī)系統(tǒng)、標(biāo)站系統(tǒng)、激光噴碼機(jī)、膠水、控制系統(tǒng)。
　　通過對以上數(shù)據(jù)的詳細(xì)分析及組織相關(guān)人員的頭腦風(fēng)暴，共找出主要問題點(diǎn)25條，要因數(shù)299條，真因數(shù)167條。針對主要問題點(diǎn)制定了A類對策34條，B類對策83條，C類對策50條。（注：A類對策指攻關(guān)專題類、B類對策指標(biāo)準(zhǔn)化改善類、C類對策指原材料改善類） 　　3.目標(biāo)鎖定
　　針對效率和異常停機(jī)時(shí)制定了目標(biāo)，并設(shè)立了階梯爬坡式目標(biāo)。 　　4.方案實(shí)施
　　在博革咨詢的輔導(dǎo)和企業(yè)的配合下，該企業(yè)A類對策的完成率為94%、B類對策的完成率為96%、C類對策的完成率為90%。以下為部分的改善案例：
　　a.設(shè)備的改善，碼垛機(jī)案例：
　　改造前：碼垛機(jī)程序設(shè)計(jì)不完善、轉(zhuǎn)箱計(jì)數(shù)采用靈敏度低的漫反射式光電，造成錯(cuò)箱嚴(yán)重。改造后：重新設(shè)計(jì)轉(zhuǎn)箱程序、將靈敏度低的漫反射式光電改為鏡面反射光電，提高檢查靈敏度和準(zhǔn)確度，達(dá)到大幅度減少碼垛機(jī)錯(cuò)箱故障。
　　b.車間管理的改善：
　　由車間自主研發(fā)了一個(gè)數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)，建立了一個(gè)統(tǒng)一的數(shù)據(jù)錄入、指標(biāo)跟蹤、問題分析監(jiān)控平臺，有助于實(shí)時(shí)、快速有效的發(fā)現(xiàn)問題、解決問題。
　　c.人員意識改善：
　　專題未開展前：維修工的維修意識只停留在設(shè)備搶修的救火行為。造成設(shè)備故障頻發(fā)，生產(chǎn)效率低下。專題開展后：維修工開始形成對故障進(jìn)行系統(tǒng)、深入分析，尋找長期解決方案的維修意識。今后方向：維修經(jīng)驗(yàn)積累后還要進(jìn)行沉淀和傳承。
　　三、取得的成果
　　博革集團(tuán)對該企業(yè)進(jìn)行了精益管理變革項(xiàng)目后，所取得的成果有：平均日產(chǎn)達(dá)到426噸（提升12%）、故障時(shí)間為1715分鐘（下降63%），以及建立故障維修手冊、建立設(shè)備保養(yǎng)手冊、建立異常處理流程、車間現(xiàn)場管理的變化、人才培養(yǎng)和全員精益改善氛圍的提升等無形成果。該企業(yè)人員通過項(xiàng)目的推進(jìn)，觀念也發(fā)生了變化，如下：
　　事例一：“靈活運(yùn)用精益生產(chǎn)提供的七步法對車間存在的各項(xiàng)問題進(jìn)行逐一解決。”
　　事例二：“通過車間自已研發(fā)的生產(chǎn)管理系統(tǒng)對數(shù)據(jù)進(jìn)行收集及分析，很快找到突出問題，有針對性的進(jìn)行解決。”
　　事例三：“堅(jiān)持開設(shè)備故障分析會，堅(jiān)持用GO-FAST精神快速解決問題。”