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　　1.Total Productive Maintenance （TPM,全面生產(chǎn)維護(hù)）

　　最早由日本豐田集團(tuán)的Denso所倡導(dǎo)的，確保生產(chǎn)過(guò)程中，每一臺(tái)機(jī)器都能夠完成任務(wù)的一系列方法。

　　這種方法從三個(gè)角度來(lái)理解“全面”：第一，需要所有員工的全面參與，不僅僅是維護(hù)人員，還包括生產(chǎn)線(xiàn)經(jīng)理，制造工程師，質(zhì)量專(zhuān)家，以及操作員等；第二，要通過(guò)消除六種浪費(fèi)來(lái)追求總生產(chǎn)率。這六種浪費(fèi)包括：失效，調(diào)整，停工，減慢的運(yùn)轉(zhuǎn)速率，廢料，以及返工；第三，這個(gè)方法強(qiáng)調(diào)的是設(shè)備的整個(gè)生命周期。

　　TPM要求操作員定期維護(hù)，并做預(yù)防維護(hù)，同時(shí)實(shí)施改進(jìn)項(xiàng)目。例如，操作員定期進(jìn)行諸如潤(rùn)滑，清潔，以及設(shè)備檢查等方面的維護(hù)。

　　2.Takt Time （節(jié)拍時(shí)間）

　　可用的生產(chǎn)時(shí)間除以顧客需求量。

　　例如一個(gè)機(jī)械廠(chǎng)每天運(yùn)轉(zhuǎn)480分鐘，顧客每天的需求為240件產(chǎn)品，那么節(jié)拍時(shí)間就是兩分鐘。類(lèi)似的，如果顧客每個(gè)月需要兩件產(chǎn)品，那么節(jié)拍時(shí)間就是兩周。使用節(jié)拍時(shí)間的，目的在于把生產(chǎn)與需求相匹配。它提供了精益生產(chǎn)系統(tǒng)的“心跳節(jié)奏”。

　　節(jié)拍時(shí)間是20世紀(jì)30年代德國(guó)飛機(jī)制造工業(yè)中使用的一個(gè)生產(chǎn)管理工具。（Takt是一個(gè)德語(yǔ)詞匯，表示像音樂(lè)節(jié)拍器那樣準(zhǔn)確的間隔時(shí)間），指的是把飛機(jī)移動(dòng)到下一個(gè)生產(chǎn)位置的時(shí)間間隔。這個(gè)概念于20世紀(jì)50年代開(kāi)始在豐田公司被廣泛應(yīng)用，并于60年代晚期推廣到豐田公司所有的供應(yīng)商。豐田公司通常每個(gè)月評(píng)審一次節(jié)拍時(shí)間，每10天進(jìn)行一次調(diào)整檢查。

　　3.Toyota Production System （豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）

　　由豐田汽車(chē)公司開(kāi)發(fā)的，通過(guò)消除浪費(fèi)來(lái)獲得最好質(zhì)量，最低成本，和最短交貨期的生產(chǎn)系統(tǒng)。TPS由準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（Just-In-Time）和自動(dòng)化（Jidoka）這兩大支柱組成，并且常用圖例中的“房屋”來(lái)加以解釋。TPS的維護(hù)和改進(jìn)是通過(guò)遵循PDCA的科學(xué)方法，并且反復(fù)的進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化操作和改善而實(shí)現(xiàn)的。

　　TPS的開(kāi)發(fā)要?dú)w功于TaiichiOhno——豐田公司在二戰(zhàn)后期的生產(chǎn)主管。，Ohno于20世紀(jì)50年代到60年代，把對(duì)TPS的開(kāi)發(fā)，從機(jī)械加工推廣到了整個(gè)豐田公司，并且于60年代到70年代，更推廣到所有供應(yīng)商。在日本以外， TPS的廣泛傳播最早始于1984年設(shè)在加利福尼亞的豐田—通用合資汽車(chē)公司——NUMMI。

　　JIT和Jidoka的提出都源于戰(zhàn)前時(shí)期。豐田集團(tuán)的創(chuàng)始人Sakichi Toyoda，于20世紀(jì)早期，通過(guò)在自動(dòng)織布機(jī)上安裝能夠在任何紡線(xiàn)斷掉的時(shí)候自動(dòng)停機(jī)的裝置，發(fā)明了Jidoka這個(gè)概念。這不僅改善了質(zhì)量，并且使得工人能夠解放出來(lái)，去多做一些增值的工作，而不只是為了避免守在機(jī)器旁。最終這個(gè)概念應(yīng)用到了每臺(tái)機(jī)器，每條生產(chǎn)線(xiàn)，和豐田公司的每個(gè)操作之中。

　　Sakichi的兒子Kiichiro Toyoda，豐田汽車(chē)公司的創(chuàng)始人，于20世紀(jì)30年代，開(kāi)發(fā)了JIT這個(gè)概念。他宣布豐田公司將不再會(huì)有過(guò)量庫(kù)存，并且將力求與豐田公司所有供應(yīng)商，共同合作來(lái)均衡生產(chǎn)。在UhnoOhno的領(lǐng)導(dǎo)下，JIT發(fā)展成為一個(gè)用來(lái)控制過(guò)量生產(chǎn)的方法。

　　1990年《改變世界的機(jī)器》一書(shū)的出版使得TPS開(kāi)始作為模范生產(chǎn)系統(tǒng)，在世界范圍內(nèi)得到迅速、廣泛的認(rèn)可，這本書(shū)是美國(guó)麻省理工學(xué)院對(duì)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)五年的研究成果。MIT的研究人員發(fā)現(xiàn)TPS遠(yuǎn)遠(yuǎn)比傳統(tǒng)的大批量制造有效，它所代表的是一個(gè)全新的典范，用“精益生產(chǎn)”這個(gè)術(shù)語(yǔ)，也更體現(xiàn)出它是一種完全不同的生產(chǎn)方法。

　　4.Target Costing（目標(biāo)成本）

　　在設(shè)計(jì)階段為產(chǎn)品或服務(wù)建立成本目標(biāo)的一種方法。

　　5.Tebanare（人機(jī)分離）

　　日語(yǔ)，即“免提”。人機(jī)分離的目標(biāo)就是在手動(dòng)機(jī)上用低成本的自動(dòng)化，讓所做的工作更有價(jià)值。

　　6.Teian （泰揚(yáng)）

　　一項(xiàng)提案，提議或建議。一個(gè)泰揚(yáng)系統(tǒng)就是允許并鼓勵(lì)員工積極對(duì)過(guò)程和產(chǎn)品改進(jìn)提出建議。

　　7.Theory of Constraints （TOC）（約束論）

　　一種管理哲學(xué)，強(qiáng)調(diào)取消限制提高吞吐量，同時(shí)減少庫(kù)存和運(yùn)營(yíng)的費(fèi)用。

　　8.Throughput Time（吞吐時(shí)間）

　　一個(gè)產(chǎn)品從概念到投產(chǎn)，從訂單到交付，或是從原材料變?yōu)榭蛻?hù)手中成品的時(shí)間。

　　9.Time Buffer （時(shí)間緩沖）

　　約束論應(yīng)用的關(guān)鍵部分，用于避免損壞。

　　10.Time-Based Strategy（時(shí)間戰(zhàn)略）

　　通過(guò)關(guān)注時(shí)間與質(zhì)量、成本、交貨期、安全和士氣的關(guān)系，推進(jìn)改進(jìn)活動(dòng)。

　　11.Transition Tree （TrT） （過(guò)渡樹(shù)）

　　約束論的一個(gè)過(guò)程，用于明確行動(dòng)以達(dá)到中間目標(biāo)。

　　12.Two-Bin System（兩箱系統(tǒng)）

　　可視化管理和拉系統(tǒng)的一個(gè)例子，憑借兩箱觸發(fā)重新排序的零件或材料。